La serie Viking es la
familia más moderna y funcional de las grúas móviles. Están fabricadas de
aluminio y son fuertes, livianas y ecológicas. La grúa versátil de la familia,
la nueva Viking M, es ahora también inteligente. Pero tal vez no es visible en
la superficie.
Más fáciles de detectar son probablemente las
nuevas baterías inteligentes, que indican siempre el estado de la carga actual,
o el nuevo mando a distancia inalámbrico, que permite una postura de trabajo
más ergonómica porque no hay cables de por medio.
La inteligencia viene de Liko Diagnostic System, un sistema único integrado en la caja de
control de la grúa. Proporciona el personal y al comprador información
importante sobre cómo utilizar la Viking M y le indica cuándo se debe realizar
el servicio.
Hoy se dispone de tecnología probada de automatización para
manejar las máquinas y controlar las condiciones adecuadamente para un
funcionamiento eficiente y económico.
ABB toma la delantera
ABB marcha en cabeza en la automatización del sector de
contenedores portuarios de todo el mundo, pues ha conseguido mejorar el
aprovechamiento de los recursos y reducir los costes para la compañía naviera,
para el operador del puerto y, finalmente, para el consumidor.
ABB ha entregado en todo
el mundo sistemas eléctricos y de automatización para un gran número de grúas
móviles automáticas, sector en que ha conseguido el liderazgo mundial, y grúas
de barco a muelle (de brazo móvil). ABB ha tenido además un papel destacado al
suministrar 52 grúas móviles totalmente automatic Manipulación de contenedores en
una terminal automática:
Ø Grúa de barco a muelle
Ø Vehículo automático
Ø Zona de contenedores
Ø Grúa-pórtico automática sobre raíles
Ø Camión de carretera
Ø Camión de transporte interno
Ø Grúa-pórtico para vagones controlada manualmente
2OCEEn las modernas grúas de barco
a muelle es posible realizar la carga/descarga de un barco con 4.000-5.000 TEU
(equivalente de 20 pies) en menos de 24 horas.
Alzadas para la terminal de contenedores de Altenwerder (CTA) en
Hamburgo la terminal de contenedores más avanzada del mundo–, que empezó a
funcionar en 2002.
Este año han entrado en funcionamiento los sistemas de
automatización para seis grúas móviles en el Puerto de Kaohsiung (Taiwan) y se
han iniciado las entregas para el gran proyecto Euromax de Rotterdam, en Holanda.
Euromax La terminal marítima
Euromax es una Empresa joint-venture formada por las navieras
Hutchinson-Whampoa de Hong Kong y AP Möller de Dinamarca, dos de las mayores
operadoras de terminales del mundo.
El objetivo de la nueva Empresa es diseñar, construir y operar
una nueva terminal en Rotterdam, utilizando avanzada tecnología para mantener
bajos los costes por contenedor manejado gracias al menor tiempo de atraque de
los barcos.
En 2005 se evaluó a los posibles proveedores de la terminal
automatizada. ABB obtuvo el pedido para el equipo eléctrico y de
automatización, la compañía Zhenhua Port Machinery Comeléctrico y de
automatización, la compañía Zhenhua Port Machinery Company (ZPMC) de Shanghai
(China) fue elegida para los componentes mecánicos de las grúas.
El proceso de Euromax (CTA) El
proceso y el tipo de grúas utilizadas serán básicamente idénticos a los
de CTA. Los contenedores se cargan y descargan desde el barco con
una grúa de barco a muelle (STS, Ship-To-Shore) Este tipo de grúa
suele pesar de 1.500 a 2.200 toneladas y hace entre 35 y 50
movimientos por hora. Cada movimiento desplaza de 1 a 4 contenedores entre
el barco y el muelle. Las grúas STS son manejadas de forma
semiautomática por un conductor desde una cabina situada sobre el
trole, a unos 50 metros de altura sobre el muelle.
El contenedor es cargado automáticamente en un vehículo de
guiado automático (AGV, Automatic Guided Vehicle) que lo lleva a una zona de
almacenaje. Esta zona está dividida en bloques, cada uno de ellos cubierto por
dos grúas-pórtico automáticas, montadas sobre carriles (ARMG) El contenedor es
recogido por una de estas grúas y trasladado a la posición deseada en el
bloque, todo de forma totalmente automática.
La ubicación del contenedor en la zona de almacenaje es elegida
por el sistema operativo de la terminal (TOS, Terminal Operating System), un
sistema avanzado de control de proceso que imparte las órdenes de trabajo a las
grúas ARMG. Los contenedores que se han de enviar por tierra se cargan en
camiones de transporte por carretera o en camiones internos para llevarlos a un
punto de carga ferroviaria en la zona de la terminal.
El funcionamiento de las grúas ARMG es totalmente automático,
con excepción del trabajo con camiones de carretera en la interconexión del
lado de tierra; en este caso, los movimientos se controlan manualmente por necesidades
de seguridad, dada la interacción con los chóferes.
Desde el momento en que la carga se eleva varios metros por
encima del camión hasta que se coloca en la pila de contenedores, el movimiento es controlado por
un operador situado en un despacho alejado 4 (un supervisor para cada 8 a 12 grúas ARMG), utilizando de 4 a 6
cámaras compactas instaladas en la grúa.
Productividad de atraque: rapidez con que se descarga y se vuelve a cargar un barco Productividad de las grúas móviles Número de contenedores manejados por zona Tiempo de servicio para camiones de transporte Costes de energía por TEU Productividad de la mano de obra, número de contenedores manejados por hombre-año.
Para cumplir todos estos
indicadores, se han de satisfacer varios requisitos técnicos: Diseño de los
equipos pensado para un entorno muy duro, para un funcionamiento fiable con
mantenimiento mínimo Manejo de grandes y flexibles estructuras de grúa Funcionamiento
automático, rápido y preciso Manejo de las condiciones del terreno y de los
carriles adecuados para definir conceptos eficientes de ingeniería civil Flexibilidad,
trabajo con varios contenedores y varios tipos de vehículo Seguridad de las
interconexiones con los equipos manejados por personal.
Tecnología de automatización de ABB
Medición
de la posición de la carga
El sistema LPS (Load Positioning System) consta de una cámara
equipada con procesador de vídeo y módulo emisor de infrarrojos montado sobre
el travesaño. Este emisor incluye varios marcadores de infrarrojos, cada uno de
los cuales es identificado por la cámara con una precisión de menos de un
milímetro.
4 Supervisión de grúas-pórtico
automáticas montadas sobre carriles en CTA Hamburgo.
3El sistema de control utiliza
entonces las posiciones del marcador para calcular la posición y orientación de
la carga con respecto al trole. Esta información se realimenta a los
controladores de posición y movimiento para garantizar la máxima precisión.
Posiciones de destino y obstáculos
TPS utiliza un preciso rayo láser dirigido por espejos servo
controlado para permitir una exploración tridimensional. En las aplicaciones
ARMG, uno o dos de estos escáneres van montados sobre el trole y realizan diversas
tareas en las secuencias automáticas. Durante las operaciones automáticas
dentro de la pila, el sistema TPS localiza la posición y tamaño exactos del
contenedor de destino, comprueba el espacio libre respecto de las pilas
adyacentes y verifica las posiciones de los contenedores ya apilados.
Además, TPS genera referencias de corrección al operar con
contenedores en zonas de transferencia con vehículos, automáticos o manuales. Además,
TPS localizar los obstáculos que pudieran afectar a las cargas suspendidas. Juntos,
los sistemas LPS y TPS permiten a las grúas móviles de ABB formar rápidamente y
con alta reproducibilidad pilas de contenedores cargados de hasta 25 m de
altura, con una tolerancia de unos pocos centímetros.
Control de carga
El sistema de control de carga de ABB se basa en un modelo de
software de la física de cargas suspendidas. El modelo comprende algoritmos
para el control de los movimientos pendulares en el trole, de las direcciones
del pórtico y de la inclinación (rotación en torno a la vertical) cuando se
eleva y transporta un contenedor.
Con la retroalimentación de posición que aporta el sensor de
posición de la carga es posible considerar influencias externas, como el viento
o la asimetría de las cargas. La productividad óptima se consigue en las
condiciones siguientes:
Trayectoria de carga corta pero segura
Se ahorra mucho tiempo si se adopta la trayectoria más corta,
por encima de los contenedores. La trayectoria se calcula con las medidas hechas
por el TPS.
Acercamiento rápido a la posición de destino El modelo basado en
el control de la oscilación y de la posición de la carga calcula el acercamiento
óptimo de la carga con cables de 3-50 metros de longitud y con velocidades de
trole y de tornos de 300 m/min y 200 m/min respectivamente. Posicionamiento sin
ajustes finales
El sistema TPS proporciona mediciones continuas de la posición
de destino, haciendo posible el control de la carga para alcanzar directamente dicha
posición.
Integración de la información
Las grúas automáticas reciben las órdenes del sistema TOS
(Terminal Operating System). TOS optimiza la utilización de la zona, mientras
el sistema de control de grúas determina la trayectoria óptima de transporte y
se encarga de evitar las colisiones.
El sistema de control de grúas se encarga del despliegue de y de
la interacción con los controladores de grúas a distancia. También se encarga
de la seguridad de acceso de los vehículos y del personal a la zona
automatizada.
Las grandes flotas de grúas hacen imprescindible este sistema
para integrar las amplias funciones de mantenimiento y supervisión con la
información referente a la logística y a las operaciones. El personal de
operación y de mantenimiento dispone así de una vista general y un control
completos de la terminal y de apoyo para la toma de decisiones.
ABB y el sector portuario
Con el suministro de sistemas integrados estandarizados,
inclusive equipos eléctricos y accionamientos, así como del sistema de gestión
de las numerosas informaciones, ABB ha hecho posible la automatización rápida
de terminales nuevas y de terminales ya existentes.
Bibliografía
Boletín=128
http://es.Variel.cz/productos/contenedores-tecnologicos-gsm/
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